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Istituzione del centro tecnologico Motorbacs
Istituzione del centro tecnologico Motorbacs

Il centro tecnologico Motorbacs  è stato fondato nell’aprile 2022 e conta oggi oltre 80 professionisti. È strutturato in due aree principali: Dipartimento Progetti e Dipartimento Tecnologie Ingegneristiche.

Il Dipartimento Progetti comprende: revisione progetti, sviluppo nuovi progetti, gestione produzioni di massa e sviluppo fornitori.
Il Dipartimento Tecnologie Ingegneristiche include: modellazione e analisi, tecnologia di stampi e utensili, attrezzature e dispositivi di fissaggio, pianificazione delle linee produttive, ingegneria di produzione, implementazione processi e costi standard, oltre a collaudo e laboratorio.

Il Centro integra funzioni chiave quali progettazione prodotto, simulazione e prototipazione; progettazione, simulazione e realizzazione di stampi; sviluppo e implementazione di linee produttive; gestione di nuovi progetti e produzioni di serie; controllo avanzamento lavori, gestione dei costi e sviluppo risorse. Rappresenta un hub completo di innovazione e il principale motore della crescita tecnologica aziendale.

  • Capacità di progettazione
  • Capacità di progettazione
  • Capacità di progettazione
  • Capacità di progettazione
Capacità di progettazione

Il centro dispone di un team qualificato di ingegneri specializzati nella progettazione di attrezzature e dispositivi di controllo. Sono stati sviluppati oltre 200 set di stampi e sistemi di controllo per travi di torsione e bracci posteriori del telaio. Il team possiede competenze avanzate in analisi CAE, modellazione 3D e progettazione di superfici complesse.
La capacità produttiva interna per la costruzione di utensili comprende tre centri di lavoro a portale, due centri di fresatura ad alta velocità, ventiquattro centri di lavoro verticali, quattro torni CNC e tre macchine per elettroerosione a filo. Grazie a queste dotazioni, tutte le attività di lavorazione e realizzazione di utensili e attrezzature vengono gestite internamente, ad eccezione del trattamento termico e delle lavorazioni a cinque assi.

Sviluppo prodotto: idroformatura
  • Tubo saldatoTubo saldato
  • curvatura tubi curvatura tubi
  • PreformaturaPreformatura
  • IdroformaturaIdroformatura
  • Taglio laserTaglio laser
  • IspezioneIspezione
Analisi CAE di idroformatura
  • Analisi CAE di idroformatura
  • Analisi CAE di idroformatura
  • Analisi CAE di idroformatura

Il processo produttivo delle travi tubolari per telai automobilistici leggeri e ad alta resistenza comprende: realizzazione di tubi saldati, piegatura, preformatura, idroformatura ad alta pressione interna, taglio laser e ispezione finale. Ogni fase è regolata da specifiche tecniche rigorose e indipendenti. Grazie a oltre dieci anni di esperienza, l’azienda ha sviluppato un sistema completo di tecnologie proprietarie con diritti di proprietà intellettuale indipendenti.

  • Analisi della resistenza e della durata del CAE dello stampo per idroformatura
  • Deformazione dello stampo: circa 0,13 mm con pressione interna di 250 MPa
  • Tensione massima dello stampo: circa 720 MPa a 250 MPa di pressione
  • Il limite di snervamento effettivo del materiale deve essere superiore a 1,5 × 720 MPa per garantire adeguato margine di sicurezza e durata operativa
Analisi CAE della formatura della saldatura
  • Analisi CAE di idroformatura
  • Analisi CAE di idroformatura
  • Analisi CAE di idroformatura
  • Capacità di saldatura dei tubi
  • Limite di snervamento ≤ 1000 MPa
  • Spessore materiale ≤ 6 mm
  • Diametro tubo ≤ 140 mm
  • Tolleranza diametro ± 0,15 mm
  • Tolleranza lunghezza ± 0,25 mm
Controllo dei tubi saldati
Prestazioni e metallografia - Prove di tubi saldati
Test delle prestazioni

Test delle prestazioni - Test di appiattimento / svasatura

  • Standard aziendale per appiattimento: distanza tra le piastre dopo compressione < 2T + 1 mm;
  • Standard nazionale: distanza tra le piastre pari a 1/3 del diametro esterno del tubo.
  • In entrambi i casi, la saldatura è conforme solo se non presenta crepe, strappi o rotture.
  • Per la prova di svasatura viene presa una sezione da 200–300 mm e viene eseguita una prova di flangiatura da 180° utilizzando uno stampo speciale.
  • Nessuno strappo o fessurazione sul cordone di saldatura durante la flangiatura verso l'esterno della parete del tubo.
Metallografico

Metallografico - Linea di fusione

  • Requisiti di larghezza della linea di fusione
    Giappone (Nippon Steel): 0,02–0,20 mm
    Germania: 0,02–0,12 mm
    Corea PSP: 0,05–0,30 mm
  • Standard di controllo aziendale
    Larghezza della linea di fusione controllata entro 0,02–0,11 mm
    Osservato al microscopio 100x
  • Metallografico
  • Metallografico

Metallografico - Angolo di flusso

  • Requisiti per l'angolo di flusso
    Giappone (Nippon Steel): 40°–70°
    Germania: Parete interna: 60°; Parete esterna: 65°; Differenza ≤ 10°
  • Standard di controllo aziendale
    Angolo di flusso nella zona di saldatura controllato tra 50°–70°
Tecnologia di piegatura
Processo di curvatura

Processo di curvatura

  • Angolo: la piegatura completa del tubo a 13 assi garantisce una precisione angolare di 0,05° e una precisione di alimentazione di 0,05 mm.
  • Circolarità: il supporto multimandrino con lubrificazione sincronizzata durante la flessione garantisce una circolarità stabile.
  • Assottigliamento: controllo coordinato della flessione, della spinta assistita e dell'alimentazione del mandrino, combinato con compensazione dell'alimentazione a spinta e lubrificazione sincronizzata; tasso di assottigliamento ≤ 10% in condizioni 1,5D.
  • Formatura: la precisione del contorno angolare e dimensionale tridimensionale è controllata entro ±0,5 mm.
Capacità di elaborazione

Capacità di elaborazione

  • Limite di snervamento da ＞350 MPa a ≤980 MPa
  • Spessore del materiale da ＞1,0 mm a ≤6,0 mm
  • Diametro esterno da ＞30 mm a ≤127 mm
  • Tasso di assottigliamento ＜10%.
Preformatura

Preformatura

  • Variazione del diametro: Variazione del diametro nominale ≤ −1 mm
  • Contorno di formatura: quando posizionato sul profilo dello stampo di idroformatura, deviazione ≤ 0,4 mm
  • Precisione di posizione: precisione di posizione dell'estremità del tubo controllata entro ±0,5 mm, garantendo una posizione di alimentazione dell'idroformatura coerente
  • Assottigliamento: la lubrificazione viene applicata durante la pressatura per garantire il flusso del materiale, prevenendo l'impatto negativo sullo spessore della parete e fornendo condizioni favorevoli per il controllo dell'assottigliamento durante l'idroformatura
Idroformatura

Idroformatura

  • Formare precisione di alimentazione
    Precisione dello spostamento di alimentazione: 0,01 mm
    Precisione di avanzamento di lavoro: 0,02 mm
  • Precisione della pressione in linea
    Differenza di tempo di sincronizzazione tra alimentazione e pressione interna: 0,002 s
  • Precisione di punzonatura nello stampo
    Risposta temporale di punzonatura rispetto alla pressione e all'asse di alimentazione: 0,002 s
    Precisione dell'apertura: ≤ 0,2 mm
    Precisione del passo del foro: ≤ 0,4 mm
  • Precisione di formatura delle parti
    Precisione del profilo: ≤ 0,4 mm
    Tasso di assottigliamento: ＜ 15%
Taglio laser

Taglio laser

  • Il controllo a doppio canale consente l'elaborazione laser continua 24 ore su 24
  • Precisione di posizionamento ripetuto di ciascun asse: ±0,02 mm
  • Velocità massima di marcia di ciascun asse: 120 m/min
  • Accelerazione massima di ciascun asse: 1G
  • Controllo full-servo a 16 assi, con collegamento sincronizzato a 6 assi durante l'elaborazione laser
  • Supporta la simulazione del movimento di lavorazione online e offline
  • Elevata risposta, elevata efficienza e capacità di elaborazione laser ad alta potenza